Dasar-dasar Pengelasan Flange

Tinggi Tonjolan

Jika Anda melihat gambar flensa baja, maka ia memiliki beberapa parameter, termasuk ketinggian langkan. Dilambangkan dengan huruf H dan B, dapat diukur pada semua jenis produk, kecuali yang memiliki sambungan tumpang tindih. Berikut ini harus diingat:

• model kelas tekanan 150 dan 300 akan memiliki tinggi tonjolan 1,6 mm;
• model kelas tekanan 400, 600, 900, 1500 dan 2000 memiliki tinggi tonjolan 6,4 mm.

Dalam kasus pertama, pemasok dan produsen suku cadang memperhitungkan permukaan tonjolan, dalam kasus kedua, permukaan tonjolan tidak termasuk dalam parameter yang ditentukan. Brosur bagian mungkin mencantumkan ini dalam inci, di mana 1,6 mm adalah 1/16 inci dan 6,4 mm - inci.

Pengelasan tekan (tepi welding)

Pipa PE dapat disambung pada titik lewatnya kopling dengan menekan pengelasan di dalam dan di luar.
Meskipun pengelasan tekan dimungkinkan bahkan untuk pipa tanpa selongsong, metode pengelasan ini paling sering digunakan di
sumur dan tangki dalam produksi siku pas, produksi pipa untuk proyek khusus.
Pengelasan tekan untuk menghubungkan pipa yang akan digunakan pada saluran bertekanan tinggi,
tetapi hanya untuk pipa dan sumur di jalur dengan aliran tekanan rendah. Ada dua jenis mesin las tekan,
yang bekerja dengan cara yang sama.

• Mesin las udara panas dengan elektroda.
• Mesin las udara panas menekan bahan baku granular.

Detail yang harus diperhatikan saat menyambung pipa PE dalam pengelasan tepi:

• Suhu sekitar harus setidaknya 5 .
• Pengelasan tepi tidak boleh digunakan untuk saluran air minum gas dan bertekanan.
• Bahan bagian pengelasan dan elektroda harus memiliki tingkat yang sama, dan diameter elektroda harus 3mm atau 4mm.
• Permukaan yang akan dilas harus dibersihkan dengan baik, oksidasi dari permukaan harus dikikis, dan kemudian permukaan dapat dilas.
• Proses pengelasan harus selalu dilakukan dengan tetap menjaga sudut pengepresan 45° dengan permukaan.
• Pengelasan curah dan dalam dengan ketebalan maksimal 4 mm harus segera dilakukan pengelasan, mengamati proses pendinginan, kemudian mengikis semuanya dan mengelas kembali, proses ini diulangi sampai tercapai ketebalan yang diinginkan.

Diagram 3. Persiapan bagian untuk pengelasan tepi Diagram 4. Jenis pengelasan fillet horizontal dua sisi Diagram 5. Jenis pengelasan vertikal satu sisiJenis pengelasan horizontal satu sisi

Tabel 2. Parameter sudut las DVS 2207 (ambien t 20ºС)

Kelas bahan pengelasan	Kekuatan las (N)	Nilai pemanasan udara untuk mesin las (ºС)	Laju aliran udara panas (1/mm)
elektroda 3 mm	elektroda 4 mm
HPDE	10….16	25….35	300….350	40….60
PP	10….16	25….35	280….330	40….60

Metode koneksi flensa

Metode koneksi flensa digunakan ketika perlu untuk menghubungkan pipa PE dengan elemen seperti pipa baja, katup, pompa, kondensor
atau jika pipa perlu dibongkar di bagian tertentu untuk waktu tertentu.
Setelah cincin baja, yang disebut flensa, dipasang pada pipa PE, pipa akan memiliki tepi untuk menopang flensa ini,
disebut adaptor flange, yang dilas ke tepi pipa. Dua garis pipa yang akan dihubungkan ditempatkan
berlawanan satu sama lain, dan kemudian gasket ditempatkan di antara ujung-ujungnya, sambungan flensa dilakukan menggunakan baut dan mur
Perhatian harus diberikan pada fakta bahwa baut harus dikencangkan bukan dalam lingkaran, tetapi pada baris yang berlawanan.

Sangat penting untuk tidak mendorong pipa sambil mengencangkan baut untuk mencegah kelebihan beban.
Diagram 7
Metode koneksi bergelang

Pipa dihubungkan dengan adaptor setelah pemotongan vertikal sepanjang sumbu, dan fai dipotong dengan kerucut pada sudut sekitar 15º dan pipa disekrup ke dalam. sehubungan dengan titik elevasi. Kemudian kedua pipa ditempatkan dan baut dikencangkan secara manual, begitulah cara sambungannya. Jika diameter pipa 40 mm ke atas, lebih baik memasang baut dengan obeng khusus daripada dengan tangan. Adaptor menahan tekanan hingga 20 atmosfer, tetapi tidak disarankan untuk pipa dengan diameter lebih besar dari 110 mm. Rajah 8.Metode koneksi menggunakan adaptor penghubung

Jenis sambungan las dan sambungan dalam pengelasan gas

Dalam pengelasan gas, sambungan butt, lap, tee, corner dan end digunakan.

Sambungan butt (Gbr. 1, a - d) adalah yang paling umum karena tegangan sisa terendah dan deformasi selama pengelasan, kekuatan tertinggi di bawah beban statis dan dinamis, serta aksesibilitas untuk inspeksi. Sejumlah kecil logam dasar dan pengisi dihabiskan untuk pembentukan sambungan pantat. Sambungan jenis ini dapat dibuat dengan suar, tanpa bevel tepi, dengan bevel satu atau dua tepi (berbentuk V) atau dengan dua bevel dua tepi (berbentuk X).

Tepinya tumpul untuk mencegah kebocoran logam saat mengelas dari bagian belakang jahitan. Kesenjangan antara tepi memfasilitasi penetrasi akar jahitan. Untuk mendapatkan sambungan berkualitas tinggi, perlu untuk memastikan lebar celah yang sama di sepanjang jahitan, yaitu paralelisme tepi.

Beras. 1. Jenis sambungan las: a - pantat tanpa ujung tombak dan tanpa celah; b - pantat tanpa ujung tombak dan dengan celah; c, d - pantat dengan tepi miring satu dan dua sisi, masing-masing; d - tumpang tindih; f, g - tee tanpa celah dan dengan celah, masing-masing; h - akhir; dan - sudut

Bagian dengan ketebalan kecil dapat dilas butt tanpa ujung tombak, ketebalan sedang - dilas butt dengan tepi bevel satu sisi, ketebalan besar - dilas butt dengan tepi miring dua sisi. Bevel dua sisi memiliki keunggulan dibandingkan yang satu sisi, karena dengan ketebalan yang sama dari logam yang dilas, volume logam yang diendapkan dengan bevel dua sisi hampir 2 kali lebih kecil daripada dengan yang satu sisi.Pada saat yang sama, pengelasan dengan bevel dua sisi ditandai dengan lebih sedikit distorsi dan tegangan sisa.

Sambungan pangkuan (Gbr. 1, e) digunakan dalam pengelasan gas dari logam tipis, selendang, pelapis, sambungan pipa, dll. Saat mengelas logam tebal, sambungan jenis ini tidak disarankan, karena dapat menyebabkan produk melengkung dan dapat menyebabkan pembentukan retakan di dalamnya.

Sambungan pangkuan tidak memerlukan pemrosesan tepi khusus (selain pemangkasan). Pada sambungan seperti itu, jika mungkin, direkomendasikan untuk mengelas lembaran di kedua sisi. Perakitan produk dan persiapan lembaran untuk pengelasan tumpang tindih disederhanakan, namun konsumsi logam dasar dan pengisi lebih besar dari pengelasan pantat. Sambungan pangkuan kurang tahan lama pada beban variabel dan kejut dibandingkan sambungan butt.

Sambungan tee (Gbr. 1, f, g) penggunaannya terbatas, karena penerapannya memerlukan pemanasan logam yang intens. Selain itu, koneksi seperti itu menyebabkan produk melengkung. Sambungan tee digunakan saat mengelas produk dengan ketebalan kecil, dibuat tanpa tepi miring dan dilas dengan las fillet.

Sambungan ujung (Gbr. 1, h) digunakan saat mengelas bagian dengan ketebalan kecil, dalam pembuatan dan sambungan pipa.

Beras. 2. Jenis las tergantung pada posisi di ruang: a - lebih rendah; b - vertikal; c - mendatar; g - langit-langit; panah menunjukkan arah pengelasan

Beras. Gbr. 3. Jenis las tergantung pada gaya kerja F: a - sisi; b - depan; c - digabungkan; g - miring

Sambungan sudut (Gbr.1, i) digunakan saat mengelas tangki, flensa pipa untuk tujuan yang tidak kritis. Saat mengelas logam dengan ketebalan kecil, dimungkinkan untuk membuat sambungan fillet dengan suar dan tidak menggunakan logam pengisi.

Tergantung pada jenis sambungan las, las butt dan fillet dibedakan.

Menurut posisi di ruang selama proses pengelasan, jahitan dibagi menjadi langit-langit bawah, vertikal, horizontal (Gbr. 2). Kondisi terbaik untuk formasi las dan formasi sambungan dibuat saat pengelasan di posisi yang lebih rendah, oleh karena itu pengelasan di posisi lain di ruang angkasa harus digunakan hanya dalam kasus luar biasa.

Menurut lokasi relatif terhadap gaya yang bekerja, ada sisi (sejajar dengan arah gaya), frontal (tegak lurus dengan arah gaya), gabungan dan jahitan miring (Gbr. 3).

Tergantung pada profil penampang dan tingkat cembung, jahitan dibagi menjadi normal, cembung dan cekung (Gbr. 4).

Dalam kondisi normal, jahitan cembung dan normal digunakan, jahitan cekung - terutama saat melakukan penyambungan.

Beras. 4. Bentuk las: a - normal; b - cembung; c - cekung

Beras. 5. Lasan lapisan tunggal (a) dan multilayer (b): 1 - 7 - urutan lapisan

Beras. 6. Pengelasan kontinu (a) dan intermiten (b)

Menurut jumlah lapisan yang diendapkan, lasan dibagi menjadi lapisan tunggal dan multi-lapisan (Gbr. 5), menurut panjangnya - menjadi kontinu dan intermiten (Gbr. 6).

Posisi batang saat membuat berbagai jenis jahitan

Sambungan biasanya dibagi menjadi docking, ceiling, corner, horizontal, overlapping, vertical, tee dan lain-lain.Karakteristik ruang antara bagian-bagian menentukan jumlah lintasan yang memungkinkan untuk meletakkan jahitan yang rata dan berkualitas tinggi. Sambungan kecil dan pendek dibuat dalam satu lintasan, sambungan panjang dalam beberapa lintasan. Anda dapat menjahit secara terus menerus atau secara runtut.

Teknik pengelasan yang dipilih akan menentukan kekuatan, ketahanan terhadap tegangan, dan keandalan sambungan bagian. Tetapi sebelum memilih skema kerja, perlu untuk menentukan posisi batang. Ini didefinisikan:

• posisi spasial persimpangan;
• ketebalan logam yang dilas;
• kelas logam;
• diameter habis pakai;
• karakteristik pelapisan elektroda.

Pilihan posisi batang yang benar menentukan kekuatan dan data eksternal sambungan, dan teknik untuk sambungan las di berbagai posisi adalah sebagai berikut:

• "Dari diri sendiri", atau "sudut depan". Batang selama operasi dimiringkan 30-600. Alat itu bergerak maju. Teknologi ini digunakan saat menghubungkan sambungan vertikal, langit-langit, dan horizontal. Teknik ini juga digunakan untuk pengelasan pipa - akan lebih mudah untuk menghubungkan sambungan tetap dengan pengelasan listrik.
• Sudut kanan. Metode ini cocok untuk mengelas sambungan yang sulit dijangkau, meskipun dianggap universal (Anda dapat mengelas tempat dengan pengaturan spasial apa pun). Posisi joran di bawah 900 mempersulit proses.
• "Pada diri sendiri", atau "sudut belakang". Batang selama operasi dimiringkan 30-600. Alat maju ke arah operator. Teknik pengelasan elektroda ini cocok untuk sambungan sudut, pendek, pantat.

Posisi alat yang dipilih dengan benar menjamin kenyamanan penyegelan sambungan, dan memungkinkan Anda untuk memantau penetrasi material yang benar.Fakta terakhir memastikan formasi dan kekuatan koneksi kerja yang berkualitas tinggi. Teknik yang benar untuk pengelasan dengan inverter adalah penetrasi material ke kedalaman yang dangkal, tidak adanya percikan, penangkapan tepi sambungan yang seragam, distribusi lelehan yang seragam. Anda dapat melihat bagaimana hasil las penghubung dalam video untuk tukang las pemula.

Sambungan flensa isolasi

Dengan demikian, secara bersamaan tidak menyerap kelembaban dan menghindari aliran arus listrik melalui pipa. Terkadang gasket juga terbuat dari PTFE atau plastik vinil. IFS juga mengandung stud pengencang, ring poliamida, ring dan mur. Berkat perangkat keras ini, flensa disatukan dan dipasang pada posisi ini. Pesan pembuatan flensa hanya dari kami.

Secara umum, koneksi flensa isolasi adalah koneksi yang kuat antara dua elemen pipa. Peran penting di dalamnya dimainkan oleh paking isolasi listrik, yang memungkinkan untuk mengecualikan masuknya arus listrik ke dalam pipa. Rata-rata, resistansi satu koneksi flensa isolasi setidaknya 1000 ohm.

Sambungan flensa isolasi

IFS adalah struktur komposit yang diproduksi dalam kondisi perusahaan, yang memiliki keketatan dan isolasi yang diperlukan. Fungsi utamanya adalah untuk melindungi pipa bawah tanah dan di atas tanah secara katodik dan dengan demikian memperpanjang masa pakainya.

Proses instalasi

• Pemasangan IFS dilakukan di tempat pipa keluar dari tanah dan di pintu masuknya. Kebutuhan pemasangannya adalah karena kemungkinan pipa bersentuhan dengan kontak listrik, pembumian, dan komunikasi lainnya. Termasuk di outlet-outlet jaringan pipa GDS, GRU, GRP.
• Instalasi IFS segera dimasukkan dalam proyek selama persiapannya dan dilakukan oleh tim instalasi khusus.

Perusahaan kami siap memproduksi desain ini dengan diameter berapa pun yang ditentukan oleh pelanggan. Produksi dilakukan berdasarkan GOST. Misalnya, kami menawarkan produk dari merek karbon tinggi 09g2s dengan perangkat keras baja 40x., Busing fluoroplastik.

Kami menjaga semua tamu

Koneksi isolasi

Flensa isolasi tidak direkomendasikan untuk dipasang pada pipa gas yang terletak di area ledakan. Termasuk stasiun distribusi gas, di tempat-tempat di mana gas dibersihkan dan diberi bau.

IFS dirancang untuk memblokir masuknya arus listrik yang menyimpang ke dalam pipa. Untuk melakukan ini, sambungan flensa, yang dirakit di perusahaan, dilengkapi dengan gasket isolasi yang terbuat dari dielektrik (textolite, paronit, klinergit, dll.). Bahan isolasi ditempatkan tidak hanya di antara flensa, perangkat keras juga dibuat dari bahan khusus:

Dengan kata lain, FSI digunakan untuk membuat bagian listrik dari bagian-bagian yang terletak di bawah tanah dan di atasnya. Keamanan pipa gas tergantung pada bentuk di mana flensa akan dimuat.

Dalam pembuatan sambungan flensa isolasi dan pemasangan di tempat-tempat berbahaya (dengan stasiun kompresor, tangki, dll.), di mana arus dalam pipa bisa tinggi, perlu untuk secara teratur memeriksa dan mencegah kondisi kerja IFS. Untuk ini, flensa isolasi harus ditempatkan di sumur kerja yang dibuat khusus.

Struktur seperti itu harus dilengkapi dengan konduktor kontrol yang keluar. Hal ini diperlukan agar pekerja servis dapat melakukan pengukuran listrik yang diperlukan tanpa harus turun ke dalam sumur.

IFS tidak hanya digunakan sebagai struktur pelindung pada pipa dari efek korosif arus listrik, mereka juga dipasang ketika produk gas dan minyak mendekati stasiun pompa dan struktur lainnya.

Ketentuan yang tersedia

Posisi spasial selama pengelasan memiliki empat pilihan. Yang paling mudah dilakukan adalah posisi horizontal bawah. Yang paling sulit juga adalah posisi jahitan yang mendatar, namun terletak di bagian atas, dan memiliki nama rak. Jahitan dalam arah horizontal tidak harus dilakukan di bagian bawah atau di atas. Itu dapat ditempatkan di tengah dinding vertikal. Opsi yang tersisa milik posisi vertikal.

Posisi pengelasan yang berbeda dalam ruang memiliki nuansa tersendiri saat pengelasan. Lokasi elektroda tergantung pada jenis posisi.

lebih rendah

Posisi ini adalah yang paling diinginkan untuk setiap tukang las. Opsi ini digunakan ketika bagian sederhana berukuran kecil dilas atau jika persyaratan ketat tidak dikenakan pada kualitas jahitan. Posisi elektroda dalam pandangan ini adalah vertikal. Dalam posisi ini, pengelasan dimungkinkan, baik di satu sisi maupun di kedua sisi.

Kualitas jahitan di posisi bawah dipengaruhi oleh ketebalan bagian yang akan dilas, ukuran celah di antara mereka, dan besarnya arus. Metode ini memiliki kinerja yang tinggi. Kerugiannya adalah terjadinya luka bakar. Di posisi bawah, Anda dapat menggunakan metode sambungan pantat dan sudut.

Horisontal

Dalam bentuk ini, elemen-elemen yang terhubung berada dalam bidang vertikal. Lasannya horizontal. Elektroda milik bidang horizontal, tetapi terletak tegak lurus terhadap jahitan. Kesulitan dalam operasi menyebabkan kemungkinan percikan logam cair dari kolam las dan jatuh di bawah aksi beratnya sendiri langsung ke tepi yang terletak di bawah. Sebelum mulai bekerja, perlu dilakukan pekerjaan persiapan, yaitu memangkas ujung-ujungnya.

vertikal

Bagian yang akan dilas ditempatkan pada bidang vertikal sehingga jahitan di antara mereka juga vertikal. Elektroda terletak di bidang horizontal yang tegak lurus terhadap jahitan.

Masalah tetesan logam panas yang jatuh tetap ada. Pekerjaan harus dilakukan secara eksklusif pada busur pendek. Ini akan mencegah logam cair memasuki kawah las. Disarankan untuk menggunakan elektroda berlapis yang meningkatkan viskositas isi lubang las. Ini akan secara signifikan mengurangi aliran ke bawah dari logam cair.

Dari dua metode gerakan yang ada, jika memungkinkan, sebaiknya dipilih gerakan dari bawah ke atas. Kemudian, mau tidak mau, logam yang mengalir akan membentuk langkah selama pemadatan, mencegah gesernya lebih lanjut. Butuh waktu lama. Saat menggunakan metode top-down, produktivitas meningkat dengan mengorbankan kualitas las yang berkurang.

Langit-langit

Faktanya, itu adalah jahitan horizontal yang terletak di tempat yang tidak nyaman untuk bekerja. Tukang las harus berada dalam posisi yang sulit dengan lengan terentang untuk waktu yang lama. Tentu saja, ini tidak tergantung pada kualifikasi, tetapi pengrajin berpengalaman memiliki teknik sendiri yang memudahkan proses pengelasan di posisi ini. Bagaimanapun, Anda perlu istirahat secara berkala.

Posisi saat pengelasan bagian akan horizontal, dan elektroda - vertikal. Jahitan terletak di bagian bawah tepi. Risiko utama mendapatkan lasan berkualitas buruk adalah bahwa logam cair mengalir ke bawah, tetapi tidak selalu masuk ke kolam las.

Saat mengelas di atas kepala, arus kecil dan busur pendek minimal harus digunakan. Elektroda harus memiliki diameter kecil dan lapisan tahan api yang menahan tetesan logam karena tegangan permukaan. Jenis pengelasan ini sangat tidak diinginkan ketika bagian-bagian dengan ketebalan kecil akan disambung.

Kelas tekanan flensa

Suku cadang yang diproduksi menurut standar Asme (Asni) selalu dicirikan oleh sejumlah parameter. Salah satu parameter ini adalah tekanan nominal. Dalam hal ini, diameter produk harus sesuai dengan tekanannya sesuai dengan sampel yang ditetapkan. Diameter nominal ditunjukkan dengan kombinasi huruf "DU" atau "DN", diikuti dengan angka yang mencirikan diameter itu sendiri. Tekanan nominal diukur dalam "RU" atau "PN".

Kelas tekanan sistem Amerika sesuai dengan konversi ke MPa:

• 150 psi - 1,03 MPa;
• 300 psi - 2,07 MPa;
• 400 psi - 2,76 MPa;
• 600 psi - 4,14 MPa;
• 900 psi - 6,21 MPa;
• 1500 psi - 10,34 MPa;
• 2000 psi - 13,79 MPa;
• 3000 psi - 20,68 MPa.

Diterjemahkan dari MPa, setiap kelas akan menunjukkan tekanan flange dalam kgf / cm². Kelas tekanan menentukan di mana bagian yang dipilih akan digunakan.

Pengelasan bahan habis pakai

Perakitan pipa utama dilakukan dengan menggunakan pengelasan listrik manual, semi-otomatis dan otomatis.

Untuk tujuan ini, bahan-bahan berikut digunakan:

• elektroda berbagai merek,
• fluks dan
• kawat las.

Pertimbangkan persyaratan untuk kualitasnya.

Untuk pengelasan sambungan pipa gas-listrik otomatis, berikut ini digunakan:

• kawat las dengan permukaan berlapis tembaga sesuai dengan GOST 2246-79;
• karbon dioksida menurut GOST 8050-85 (gas karbon dioksida);
• argon gas menurut GOST 1057-79;
• campuran karbon dioksida dan argon.

Untuk pengelasan busur terendam otomatis pada sambungan pipa, fluks digunakan sesuai dengan GOST 9087-81 dan kawat karbon atau paduan dengan permukaan berlapis tembaga yang dominan sesuai dengan GOST 2246-70. Nilai fluks dan kabel dipilih sesuai dengan instruksi teknologi, tergantung pada tujuan dan ketahanan pecah standar dari logam pipa yang dilas.

Untuk pengelasan mekanis sambungan pipa, atau pengelasan pipa, kabel inti fluks digunakan, yang nilainya dipilih sesuai dengan instruksi teknologi.

Untuk pengelasan busur manual sambungan pipa atau flensa dan bagian pipa, elektroda dengan jenis pelapis selulosa (C) dan dasar (B) digunakan sesuai dengan GOST 9466-75 dan GOST 9467-75.

Tabel 6.4 memberikan rekomendasi untuk memilih jenis elektroda.

Untuk pemotongan gas pipa digunakan: menurut

• oksigen teknis menurut GOST 5583-78;
• asetilena dalam silinder menurut GOST 5457-75;
• campuran propana-butana menurut GOST 20448-90.

Tabel 1. Jenis elektroda yang digunakan dalam pengelasan pipa (flange dan pipa).

Nilai standar (menurut TU) sementara perlawanan pecahnya pipa logam, 102 MPa (kgf/mm2)	Tujuan elektroda	Jenis elektroda (menurut GOST 9467-75) — jenis elektroda pelapis (menurut GOST 9466-75)
Hingga 5,5 (55)	Untuk pengelasan yang pertama (akar) lapisan jahitan sendi tetap pipa	E42-C
Hingga 6.0 (60) termasuk.	E42-C, E50-C
Hingga 5,5 (55)	Untuk pengelasan panas bagian tetap sambungan pipa	E42-C, E50-C
Hingga 6.0 (60) termasuk.	E42-C, E50-C E60-C
Hingga 5.0 (50) termasuk.	Untuk pengelasan dan perbaikan pengelasan lapisan akar jahitan putar dan sambungan pipa tetap	E42A-B, E46A-B
Hingga 6.0 (60) termasuk.	E50A-B, E60-B
Hingga 5.0 (50) termasuk.	Untuk lapisan dari dalam pipa	E42A-B, E46A-B
Hingga 6.0 (60) termasuk.	E50A-B
Hingga 5.0 (50) termasuk.	Untuk pengelasan dan perbaikan mengisi dan menghadapi lapisan jahitan (setelah lulus "panas" elektroda C atau setelahnya lapisan akar jahitan, dilakukan oleh elektroda B)	E42A-B, E46A-B
Dari 5.0 (50) Hingga 6.0 (60) termasuk. untuk pengelasan	E50A-B, E55-C
Dari 5,5 (55) hingga 6.0 (60) termasuk.	E60-B, E60-C, E70-B

Gas yang digunakan dalam pekerjaan

Dalam industri, campuran beberapa unsur lebih sering digunakan. Zat berikut dapat digunakan secara terpisah: hidrogen, nitrogen, helium, argon. Pilihannya tergantung pada paduan logam dan pada karakteristik jahitan masa depan yang diinginkan.

zat inert

Kotoran ini memberikan stabilitas pada busur dan memungkinkan penyolderan yang dalam. Mereka melindungi logam dari efek lingkungan, sementara tidak memiliki efek metalurgi. Dianjurkan untuk menggunakannya untuk baja paduan, paduan aluminium.

Zat lembam memungkinkan penyolderan dalam.

Elemen aktif

Keunikan pengelasan adalah bahwa sambungan bereaksi dengan benda kerja dan mengubah sifat logam. Tergantung pada jenis lembaran logam, zat gas dan proporsinya dipilih. Misalnya, nitrogen aktif terhadap aluminium dan inert terhadap tembaga.

Campuran gas umum

Zat aktif dicampur dengan yang inert untuk meningkatkan stabilitas busur, meningkatkan produktivitas kerja, dan mengubah bentuk jahitan. Dengan metode ini, bagian dari logam elektroda masuk ke daerah leleh.

Kombinasi berikut dianggap yang paling populer:

1. Argon dan 1-5% oksigen. Digunakan untuk paduan dan baja karbon rendah. Pada saat yang sama, arus kritis berkurang, penampilan membaik, dan munculnya pori-pori dicegah.
2. Karbon dioksida dan 20% O2. Ini diterapkan pada lembaran baja karbon saat bekerja dengan elektroda habis pakai. Kemampuan oksidasi yang tinggi dari campuran memberikan penetrasi yang dalam dan batas yang jelas.
3. Argon dan 10-25% CO2. Digunakan untuk barang yang dapat dilelehkan. Kombinasi ini meningkatkan stabilitas busur dan secara andal melindungi proses dari angin. Penambahan CO2 saat pengelasan baja karbon mencapai struktur yang seragam tanpa pori-pori. Saat bekerja dengan lembaran tipis, pembentukan jahitan ditingkatkan.
4. Argon dengan CO2 (hingga 20%) dan O2 (hingga 5%). Ini digunakan untuk struktur baja paduan dan karbon. Gas aktif membantu membuat tempat peleburan menjadi rapi.

Argon dan oksigen adalah kombinasi gas yang paling populer untuk pengelasan.

Inti dari proses pengelasan MIG / MAG

Pengelasan busur habis pakai berpelindung gas mekanis adalah jenis pengelasan busur listrik di mana kawat elektroda diumpankan secara otomatis pada kecepatan konstan, dan obor las dipindahkan secara manual di sepanjang jahitan. Dalam hal ini, busur, ujung kabel elektroda, kumpulan logam cair dan bagian pemadatannya dilindungi dari pengaruh udara sekitar oleh gas pelindung yang dipasok ke zona pengelasan.

Komponen utama dari proses pengelasan ini adalah:

- sumber daya yang menyediakan busur dengan energi listrik;
- mekanisme umpan yang memasukkan kawat elektroda ke busur dengan kecepatan konstan, yang meleleh dengan panas busur;
- gas pelindung

Busur terbakar di antara benda kerja dan kabel elektroda habis pakai, yang terus menerus diumpankan ke busur dan berfungsi sebagai logam pengisi. Busur melelehkan tepi bagian dan kawat, logam yang melewati produk ke kolam las yang dihasilkan, di mana logam kawat elektroda dicampur dengan logam produk (yaitu, logam dasar). Saat busur bergerak, logam cair (cair) dari kolam las mengeras (yaitu, mengkristal), membentuk las yang menghubungkan tepi bagian. Pengelasan dilakukan dengan arus searah polaritas terbalik, ketika terminal positif dari sumber listrik terhubung ke burner, dan terminal negatif terhubung ke produk. Terkadang polaritas langsung dari arus pengelasan juga digunakan.

Penyearah las digunakan sebagai sumber daya, yang harus memiliki karakteristik tegangan arus eksternal yang kaku atau lembut. Karakteristik ini memberikan pemulihan otomatis dari panjang busur yang ditetapkan jika terjadi pelanggaran, misalnya, karena fluktuasi tangan tukang las (inilah yang disebut pengaturan sendiri dari panjang busur). Untuk detail lebih lanjut tentang sumber daya untuk pengelasan MIG/MAG, lihat Sumber daya untuk pengelasan busur.

Sebagai elektroda habis pakai, kawat elektroda bagian padat dan bagian tabung dapat digunakan. Kawat tubular diisi di dalam dengan bubuk zat paduan, terak, dan pembentuk gas.Kawat seperti itu disebut kawat berinti fluks, dan proses pengelasan yang digunakan adalah pengelasan kawat berinti fluks.

Ada banyak pilihan kabel elektroda las untuk pengelasan dalam gas pelindung, berbeda dalam komposisi kimia dan diameter. Pilihan komposisi kimia kawat elektroda tergantung pada bahan produk dan, sampai batas tertentu, pada jenis gas pelindung yang digunakan. Komposisi kimia kawat elektroda harus mendekati komposisi kimia logam dasar. Diameter kawat elektroda tergantung pada ketebalan logam dasar, jenis las dan posisi las.

Tujuan utama dari gas pelindung adalah untuk mencegah kontak langsung dari udara sekitar dengan logam dari kolam las, keluar dari elektroda dan busur. Gas pelindung mempengaruhi stabilitas busur, bentuk las, kedalaman penetrasi dan karakteristik kekuatan logam las. Untuk informasi lebih lanjut tentang gas pelindung, serta kabel las, lihat artikel Pengantar las busur berpelindung gas (TIG, MIG/MAG).

katup gas

Katup gas digunakan untuk menghemat gas pelindung. Dianjurkan untuk memasang katup sedekat mungkin dengan obor las. Saat ini, yang paling luas katup gas solenoida. Dalam perangkat semi-otomatis, katup gas yang terpasang di pegangan dudukan digunakan. Katup gas harus dihidupkan sedemikian rupa sehingga awal atau simultan dengan penyalaan pasokan busur gas pelindung, serta pasokannya setelah busur putus, sampai kawah las benar-benar dipadatkan, dipastikan.Diinginkan juga untuk dapat menyalakan pasokan gas tanpa memulai pengelasan, yang diperlukan saat menyiapkan instalasi pengelasan.

Pencampur gas dirancang untuk menghasilkan campuran gas bila tidak mungkin menggunakan campuran yang telah disiapkan sebelumnya dari komposisi yang diinginkan.